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  • Pellettatura del legno

    FRAGOLA SPA NEL SETTORE DELLA PELLETTATURA DEL LEGNO

    Nella pellettatura del legno Fragola offre la sua tecnologia con macchinari altamente performanti e robusti, per garantire prestazioni e affidabilità nel tempo.

    SELEZIONE E PULITURA: prepulitore vibrante, disintegratore separatore, tarara

    MACINAZIONE E RAFFINAZIONE: molini a martelli

    PRESSATURA: pressa cubettatrice

    RAFFREDDAMENTO: raffreddatore statico, raffreddatore rotativo

    VAGLIATURA: vaglio vibrante, vaglio rotante

    DESCRIZIONE TECNICA DEL PROCESSO DI PELLETTATURA DEL LEGNO

    Con la presente relazione tecnica si vogliono descrivere le fasi del processo produttivo di pellets di legno.

    DESCRIZIONE FASI DI PROCESSO

    Il processo produttivo può sensibilmente cambiare in funzione del materiale di partenza (tronchi, chips, segatura,…), dell’umidità (secco, umido) ed in funzione della tipologia di stoccaggio iniziale e/o del lay-out richiesto.

    In generale le sezioni in cui si puo’ dividere l’impianto di pellettatura sono le seguenti:

    1. Cippatura e/o macinazione primaria
    2. Selezione e preparazione del materiale
    3. Macinazione secondaria
    4. Essiccazione
    5. Raffinazione
    6. Pressatura
    7. Raffreddamento e vagliatura
    8. Confezionamento e palettizzazione

    1 – CIPPATURA E/O MACINAZIONE PRIMARIA

    Il materiale deve essere legno vergine (tronchi e/o rifili di segheria), comunque mai materiale fermentato o che abbia in corso processi di batteri e funghi che impoveriscono lo stesso delle sue sostanze resinose, e ligneo-cellulose.

    Ad inizio linea è necessario avere una scortecciatrice per togliere la corteccia dai tronchi che essendo ricca di silicati crea notevoli usure ai particolari quali coltelli, martelli filiera e rulli.

    La silice presente nella corteccia è altresì indesiderata nel pellet, perché oltre a non apportare potere calorifico, crea problematiche relative alla formazione di clinkers nel crogiolo delle stufe.

    La sezione di cippatura è essenzialmente composta da un sistema di carico dei tronchi e dei rifili di segheria che tramite nastri e/o trasporti vibranti, previo passaggio per un metaldetector, alimentano un macinatore a tamburo munito di coltelli.

    Tale macchina tramite l’azione di un rotore munito di taglienti (coltelli) fa letteralmente a fette il materiale ottenendo un cippato grossolano G30-G40 Solitamente il chips ottenuto viene depositato in un moving floor che è un silos orizzontale con estrazione tramite rastrelli idraulici

     

    2 – SELEZIONE E PREPARAZIONE DEL MATERIALE

    La preparazione del materiale consiste essenzialmente in una vagliatura dello stesso dagli oversize e da inquinanti, che possono essere sassi, materiale ferroso e non.

    I modi per realizzare questa fase possono essere molteplici.
    Una selezione ideale viene ottenuta con dei vagli a rulli che oltre a scartare l’oversize permettono una campionatura del materiale; in funzione della granulometria lo stesso subirà trattamenti differenti.

    Un’ulteriore macchina idonea all’allontanamento esclusivo di materiali pesanti dal processo è il separatore pneumatico che permette lo scarto di sassi e metalli di pezzatura non eccessivamente piccola.
    Chiaramente non si può prescindere da un separatore di metalli ferrosi che può essere un nastro magnetico, oppure una cernitrice magnetica…
    Evidentemente la sezione di selezione e preparazione del materiale da processare e’ strettamente legata alla tipologia e provenienza del legno in lavorazione, pertanto meno il materiale e’ contaminato e meno dispositivi sono necessari al processo.

     

    3 – MACINAZIONE SECONDARIA

    Il materiale in precedenza selezionato viene inviato ad un macinatore che ha lo scopo di preparare il materiale umido alla successiva fase di essiccazione.
    La pezzatura minuta del materiale favorisce la migrazione dell’umidità dall’interno all’esterno.

    La frantumazione avviene per mezzo di un rotore munito di martelli, per la descrizione del funzionamento si veda in seguito nella sezione di raffinazione, poiché il processo e similare.

    Il risultato è un materiale omogeneo e di dimensioni corrette per la fase di disidratazione

     

    4 – ESSICCAZIONE

    La fase di essiccazione ha la funzione di estrarre l’acqua dal materiale grezzo.

    L’umidità del materiale in uscita sarà nell’ordine di un 13%; tale tenore d’acqua permette la riuscita delle lavorazioni successive del processo e, in virtù del basso tenore d’umidità che si riduce ulteriormente nelle fasi seguenti, permette lo stoccaggio e la conservazione del pellet senza formazione di muffe.

    L’essiccatore è a nastro con scambiatori di calore.

    5 – RAFFINAZIONE

    I mulini a martelli oscillanti ad alta velocità periferica vengono utilizzati per la disgregazione ad urto di materiali aventi diverse caratteristiche fisiche e meccaniche.

    Il processo di frammentazione si compie sfruttando le forze di massa; il materiale da macinare viene scaricato nella camera di macinazione da una bocca tangenziale posta nella parte superiore della macchina. Non appena arriva nel campo di azione dei percussori, giranti ad alta velocità, il materiale riceve un’alta accelerazione istantanea e subito si produce una elevata frantumazione. Il materiale da macinare viene quindi lanciato contro le pareti della camera di macinazione e si ottiene così un’ulteriore riduzione per rimbalzo; nel suo ulteriore percorso, sopra la superficie setacciante, quando avrà raggiunto la finezza voluta verrà scaricato attraverso il flusso d’aria che provoca la depressione nella camera di macinazione, il rimanente si troverà a subire la costante azione dei martelli percussori fino a quando le particelle no avranno le dimensioni volute.

     

    6 – PRESSATURA

    La sezione di estrusione è essenzialmente composta dalla pressa pellettatrice che tramite la sola azione meccanica ‘trasforma’ il prodotto da segatura a pellet. L’addensamento è ottenuto grazie allo schiacciamento dei rulli pressatori sulla filiera, ottenendo pertanto i pellets a temperatura di circa 80-90°C. Prima della pellettatrice vi è un mescolatore veloce che ha la funzione di omogeneizzare il materiale e permettere l’aggiunta di una piccola quantità d’acqua.

    Il pellet estruso viene tagliato da dei coltelli.

     

    7 – RAFFREDDAMENTO E VAGLIATURA

    Il raffreddatore in controcorrente opera un abbassamento della temperatura del pellet.

    Indicativamente ad ogni diminuzione della temperatura di 11°C, corrisponde ad una riduzione di umidità dell’1%. Il pellet appena estruso deve essere raffreddato ed essiccato per ottenere un prodotto che possa essere immagazzinato e/o insaccato. Quando lascia la cubettatrice il pellet ha una struttura relativamente fibrosa che permette all’umidità di migrare dall’interno verso l’esterno per effetto della capillarità; il raffreddatore è progettato per portare aria ambiente in stretto contatto con la superficie esterna del pellet.

    Questa aria, che non è satura al 100%, toglierà umidità dalla superficie del cubetto.

    L’umidità viene asportata per mezzo di processo di evaporazione. Questo processo di evaporazione causa il raffreddamento del pellet.

     

    8 – CONFEZIONAMENTO E PALLETTIZZAZIONE

     Il pellet viene inviato alla macchina pesatrice ed insaccatrice che provvede alla pesatura ed al confezionamento in sacchi.

    I sacchi di prodotto finito, tramite un palettizzatore, vanno a formare la paletta di sacchi desiderata.